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倉儲管理工作的心得體會
倉庫管理，是中國企業對于管理倉庫的一種說法。在一些合資企業，將倉庫和物流（走貨）合并在一起叫做倉儲管理。
一般企業，倉庫分為：待驗庫、原料庫、中轉庫、不良品庫、合格品庫、半成品庫、成品庫。特殊行業還有另外加設的庫房，在這里就不一一贅述了。
下面現說說我對庫房一般流程及與相關部門協作的一些體會。
待驗庫------突出1個詞“待驗”。就是等待驗收合格的庫房。一般是由供貨商（一般指原料生產廠家）將物料發給生產企業（包括odm或oem）的第一關。由質量認證人員即qa或qc進行物品的抽檢和普檢。通過對比供貨商廠家、自廠及國家相關法律標準，進行衡量和測定是否屬于合格品，對待驗材料進行評定，并出據《原材料檢驗報告》。
1. 對于評定為合格品的原料，通過庫管參照相關pos單，進行數量、重量、型號、編號等相關數據的核對，核對無誤后，進行入庫處理。并標準、分類進行擺放或上加。同時接收由qa或qc發出的合格報告書，問明相關注意事項（如保存時間，保存條件，如何清潔等5s或6s相關事宜），確保在原料庫中產品的質量、數量以及重量，不發生允許誤差外的損失。
2. 對于評定為不合格品的原料，與供貨商廠家代表進行溝通商議，一般處理方法有2種。
1將該不合格品原料進行返廠，向資材部長，質量檢驗部長（qm）進行問詢得到肯定答復，通知財務部門，對于其進行合格的原材料進行付款，對于不合格品的原材料數量何時，進行如何方式在最短的時間內予以補齊，及未補齊所負責任。通知質量部下發不合格檢驗報告，一式4份，分別送于資材部，財務部，倉儲部，自留一份。并對該廠家進行《供應商檔案》備案，在部長級以上會議中提請注意，并請示資材部長或經理，對于該供貨商廠家的信任評定指數進行評估。當該供應商廠家在《供應商檔案》中信任評定指數達到危險值時，提請總經理批示，是否進行更換相關廠家，并出相對水平和口碑良好的供應商廠家名單，由總經理定奪。
2講該不合格品滯留待驗庫不超過6小時（具體原料滯留時間依據當時情況為準），向資材部長，質量檢驗部長（qm）進行問詢，得到“進行特采”處理的答復后，出據檢驗報告，一式4份，分別送外資材部，倉儲部，總經辦，自留一份。通知庫房管理員，進行不良品入庫處理該批原材料中不合格品部分，進行入庫，并在不良品庫房擺放或上架時標注為“特采”物料，在沒有資材和總經辦相關文件，質檢人員沒有陪同下，不可以進行任何出、入庫處理。并告之保持“特采”物料質量和數量，隨時進行5s或6s維護。
原料庫-----對于待驗庫中，已經被質檢部門驗收合格，并出據合格檢驗報告的原材料，進行原料庫入庫處理，開據入庫單，將物料名稱、單位、數量、供貨商廠家等相關信息錄入電腦系統。與資材部門溝通，處理來料pos單。將物品分類擺放或上架。并及時設立標識，寫明注意事項，定期進行物料跟蹤，5s處理。
原料庫中的物料，標志著與生產成品有關的步驟第一步（指庫房范疇）已經完成。它鏈接著待驗庫與生產第一線，并且是物料有出庫動作中的第一站-----原材料出庫（即原材料領料）。現在我聊聊我對原材料領料的一些想法。首先，在生產部，下達生產計劃即plan后，一般都有plan list，我們要做的就是“備料”。將pl上的所有物料進行集中整理、分類，在pl規定時間前，擺放在出庫工作區。進行核對無誤后，添置出庫單，錄入電腦erp系統，對出庫原料進行物料跟蹤。有效的進行成本管理和時間控制。后期將相關數據報送生產、資材、財務部門，進行審核并下達新的倉儲物料警戒線。在月末對于物料跟蹤相關情況
進行書面報告，在年末（或半年期），進行成本分析，生產耗用分析等。
在pl規定時間內備料完畢，我們的第一個“客戶”出現了，就是中轉庫。通知中轉庫進行領料。配合中轉庫的庫管進行發料，待數量等參數互相核對無誤后，進行清理，及時進行5s處理，保持倉庫整齊，整潔。至此，用于此批pl的原材料已經有第一站原料庫，運動到了第二站——中轉庫。
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